为加强材料的力学性能、提升材料的切削加工性和解决工件的内应力，在工艺过程中要适当分配一些残余应力工序。残余应力工序在工艺路线中的分配关键取决于工件的材料和残余应力的原因。

(1)预备残余应力

预备残余应力原因是提升材料的切削性能，解决毛坯制造时的热处理，改善组织。其工序顺序多在机械加工之间，常用的有退火、正火等。

(2)解决热处理残余应力

因为毛坯在制造和机械加工过程中形成的内应力，会造成工件变形，影响生产质量，所以要分配解决热处理残余应力。解决热处理残余应力最好是分配在粗加工和精加工之间，对精度需求不高的工件，通常将解决热处理的人工时效和退火分配在机加工以前完成。

对精度需求较高的复杂铸件，在机加工过程中通常分配两次人工时效处理：铸造一粗加工一时效一半精加工一时效一精加工。对高精度工件，如精密丝杠、精密主轴等，应分配多次解决热处理残余应力。

(3)最终热处理

最终热处理原因是加强工件的强度、外表硬度和耐磨性，常分配在精加工工序(磨削生产)之间，常用的有淬火、渗碳、渗氮和碳氮共渗等。

3.辅助工序的分配

辅助工序主要分为检测、清理、去毛刺、去磁、倒棱边、涂防锈油和平衡等。其中检测工序是关键的辅助工序，是确保产品质量的重要方法之一，通常分配在粗加工全都完毕后、精加工以前、重要工序之后、工件在不同工作区之间搬动前后和工件全都生产完毕后。

4.数控加工工序与普通工序的衔接

数控工序前后通常都有着有其他普通工序，要解决好数控工序与非数控工序之间的衔接问题，最有效的方法是建立相互状态要求。比如，需不需要为后道工序留加工余量，留多少;定位面与孔的精度需求及形位公差等。其原因是达到相互能满足生产需求，且质量目标与技术要求清晰，交接验收有根据。

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